GemPSI - Gemeinschaft Papiersackindustrie e.V.

„Ein Rückruf von Papiersäcken kommt äußerst selten vor“, sagt Kretschmer. „Der häufigste Anwendungsfall ist im Rahmen eines Audits. Da zeigen wir den Kunden auf, dass wir eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleisten können.“ Die Pflicht zur Rückverfolgbarkeit basiert auf der EU Verordnung Nr. 178/2002. Sie formuliert für alle Mitgliedstaaten verbindliche, allgemeine Grundsätze des Lebensmittelrechts. Diese werden in der EU Rahmenverordnung 1935/2004 Artikel 17 für Verpackungen konkretisiert. Demnach müssen auch alle Verpackungshersteller, die innerhalb der Lieferkette von Lebens- und Futtermitteln agieren, jederzeit genau darüber Auskunft geben können, woher die Rohstoffe für die Verpackung kamen, wann sie auf welcher Maschine hergestellt und wohin sie geliefert wurden. Weiterhin ist Rückverfolgbarkeit ein Teilaspekt der DIN ISO 9001, nach der alle Papiersackhersteller in Deutschland zertifiziert sind.

Sicherheit für Verbraucher
„In erster Linie sorgt die Rückverfolgbarkeit für die Sicherheit der Verbraucher“, erläutert Kretschmer. „Lebens- und auch Futtermittel müssen in sicheren und qualitativ einwandfreien Verpackungsmitteln verpackt werden, von denen keine Gefährdung für Gesundheit oder Wohlbefinden ausgehen.“ Papiersäcke für Mehl, Backmischungen, Lebensmittelzusatzstoffe oder Futtermittel kommen direkt mit ihrem Füllgut in Berührung. Hier könnte es theoretisch zu Kontaminationen oder Migrationen von Fremdstoffen in das Nahrungsmittel kommen. Kraftsackpapier wird ausschließlich aus Frischfaser hergestellt wird, und bei der Papiersackproduktion werden nur lösemittelfreie Farb- und Klebstoffe verwendet. Damit sorgt die deutsche Papiersackindustrie für größtmögliche Sicherheit, dass keine Rückstände von Mineralöl oder anderen schädlichen Stoffen in die Lebensmittel gelangen können. „Die Rückverfolgbarkeit ist natürlich trotzdem gewährleistet, damit wir im seltenen Fall einer Kundenrückfrage schnell den Mangel identifizieren können“, so Kretschmer. „Dabei ist das A und O die Kennzeichnung und detaillierte Dokumentation der Materialverbräuche und der Warenströme.“

Detaillierte Dokumentation
Die für die Papiersackherstellung angelieferten Rohstoffe – vom Papier über den Klebstoff bis hin zu Sperrschichtfolien und Druckfarben – werden seitens der Lieferanten mit eindeutigen Chargennummern gekennzeichnet. Diese Nummern fließen in das Warenwirtschaftssystem des Papiersackherstellers ein. „So wird bei der Papiersackproduktion im Produktionsprotokoll genau festgehalten, welches Material aus welcher Charge in einem bestimmen Produktionsauftrag verwendet wurde“, beschreibt Kretschmer das Verfahren in der Praxis. „Zudem wird die Produktion ebenfalls mit Chargennummern gekennzeichnet. Dies kann offen sichtbar auf dem Papiersack oder versteckt erfolgen, zum Beispiel in einer Klebenaht unter dem Ventil oder unter dem Standbodenblatt.“ Besteht später beim Kunden ein technisches Problem mit einem Sack, lässt sich anhand dieser Nummer nachvollziehen, wann der Sack mit welchem Material auf welcher Maschine produziert wurde. Der Papiersackhersteller kann entsprechend prüfen, ob es sich um eine einmalige kurzzeitige Qualitätsabweichung handelt oder ob noch weitere Chargen betroffen sein könnten, die zurückgerufen werden müssen.

Vorteil kleiner Verpackungsgrößen
Durch Verpackungsgrößen von maximal 25 Kilogramm Gesamtgewicht – statt 1 Tonne wie etwa bei Big Bags – und dadurch kleineren Produktchargen lassen sich Papiersäcke einfach rückverfolgen und fehlerhafte Produkte schnell ausfindig machen. Bei Nahrungsmitteln wie Milchpulver, das zu Babynahrung oder zu pharmazeutischen Produkten verarbeitet wird, wird durch Aufdrucken von Seriennummern sogar eine Rückverfolgbarkeit bis auf den einzelnen Sack ermöglicht. „Dank umfangreicher Sicherheitsvorkehrungen bei der Produktion sowie einem lückenlosen Rückrufmanagement profitieren Verbraucher jederzeit von der bestmöglichen Qualität der Papiersäcke und Sicherheit für die abgepackten Nahrungsmittel.“

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